2005年，中建三局参与高432米的广州西塔总承包施工。该工程平面呈类三角形，外周边由6段曲率不同的圆弧构成，总工期仅1007天。若采用传统模架施工技术，难以如期完成施工任务。

广州西塔

面对严峻挑战，项目研发团队提出一个大胆设想：将施工竖向结构的模板和挂架悬挂在钢平台以下，采用大行程、高能力、支承在剪力墙预留洞处的液压千斤顶顶升钢平台，带动模板与挂架整体同步上升一个高度，完成上一楼层的混凝土结构施工，第一代顶模——低位顶升钢平台模架体系应运而生。施工中，广州西塔核心筒最快达到两天一个结构层，总工期缩短280天。

2009年，中建三局成立攻关小组，依托福州世茂国际中心项目，重点在周转性、适应性、安全性三个方面开展攻关，将整个模架“拆分”为由多个标准组件组成的装配式结构，从而实现模架在不同项目间的周转使用，大幅降低成本；研究基于不同项目施工环境下，塔吊、电梯、混凝土泵送等垂直运输设备与模架衔接、协调与配合的最优方案；提高顶模对核心筒变化的适应性和设计安全性。

为弥补第二代顶模整体抗侧刚度不足、承载力有限等不足，中建三局打破传统设计思路，利用核心筒外侧墙体表面2-3厘米素混凝土微凸构造承力，单个支点承载力达400吨，更具高效性、适应性、安全性和智能化。

武汉中心

2012年，在时为华中第一高楼、高438米的武汉中心项目，第三代顶模——微凸支点智能控制顶升模架首次应用，最大高度27.8米，竖向横跨3个半结构层，实现钢筋绑扎层、混凝土浇筑层、混凝土养护层分层流水施工；长35米、宽35米的顶部平台提供充足的施工和堆场空间；研发智能综合监控系统，保障顶模体系运行安全。顶升液压系统的推力提升至2400吨，可将3万名成年人同时顶起。先后运用于武汉中心、深圳华润总部大厦。

在第三代顶模基础上，经过近两年研究试验，中建三局研制出升级版“自带塔机微凸支点智能顶升模架系统”——超高层建筑智能化施工装备集成平台，在全球首次将超高层建筑施工的大型塔机直接集成于平台上，实现塔机、模架一体化安装与爬升，并将核心筒立体施工同步作业面从3层半增至4层半。

北京中国尊

以北京第一高楼“中国尊”项目为例，相比常规塔吊安装方式，可减少塔吊自爬升28次，节省工期约56天，减少塔吊预埋件400吨。采用1600平方米封闭式全钢结构平台，工人置身其中，如履平地，可同时进行4层楼、多个工种流水作业，抵御14级大风。该平台已应用于北京“中国尊”、武汉绿地中心、沈阳宝能环球金融中心项目。