从上世纪80年代起，我国超高层建筑施工技术经历了多次升级，从传统的搭设脚手架到滑模，再到爬模、提模，施工机械化、标准化、高效化程度不断提高。

进入新世纪，超高层建筑越来越高、结构越来越复杂，不仅要承受较大的垂直荷载，还要承受较大的水平荷载，传统模架难以满足要求。如何在保证质量与安全的情况下提高建设速度？

2005年，中国建筑参与高432米的广州西塔总承包施工。该工程平面呈类三角形，外周边由6段曲率不同的圆弧构成，总工期仅1007天。若采用传统施工技术，要如期完成建设任务，谈何容易！

面对严峻挑战，项目研发团队提出一个大胆设想：将施工竖向结构的模板和挂架悬挂在钢平台以下，采用大行程、高能力、支承在剪力墙预留洞处的液压千斤顶顶升钢平台，带动模板与挂架整体同步上升一个高度，完成上一楼层的混凝土结构施工。

第一代顶模——低位顶升钢平台模架体系由此应运而生！这正是“空中造楼机”的前身。

与传统施工技术相比，第一代顶模技术显著提高了超高层施工工效。广州西塔核心筒建设速度最快达到两天一个结构层，总工期缩短280天。

尽管第一代顶模具有诸多优点，但标准化程度低、难周转、成本高，同时具有一定安全风险。

困难挡不住前行者的脚步。2009年，中国建筑成立攻关小组，依托福州世茂国际中心项目，在周转性、适应性、安全性三个方面重点开展攻关。

为提高顶模对核心筒变化的适应性，研究人员为顶模应对核心筒结构变化提供了良好的解决方案；为提高顶模设计的安全性，他们为施工中的“误操作”提供了安全保险。

基于顶模施工环境下的不同工程，研究小组还寻求了垂直运输设备与模架衔接、协调、配合的最优方案，这些设备包括塔吊、电梯、混凝土泵送等。同时，他们还创新了标准化组件，有利于顶模由创新设备向定型成熟的产品迈进。

最终，成功研发第二代顶模——模块化低位顶升钢平台模架体系！

第二代顶模将整个模架“拆分”为由多个标准组件组成的装配式结构，从而实现模架在不同项目间的周转使用，大幅降低成本。

该技术在福州世茂国际中心、福州宇洋中央金座、无锡国金中心、苏州国金中心、镇江苏宁广场、重庆国金中心、天津现代城、天津117大厦等工程建设中大显身手，施工总建筑面积超350万平方米。

▲建设中的福州世茂国际中心

伴随建筑高度与建造难度的不断提升，模块化低位顶升钢平台模架体系的不足日渐显现：整体抗侧刚度不足，承载力有限，置于核心筒内的支撑立柱、箱梁与塔吊、电梯的站位协调复杂。

为弥补不足，中建团队一举打破传统设计思路，利用核心筒外侧墙体表面2-3厘米素混凝土微凸构造承力，单个支点承载力达400吨。

这种设计除了可以使承载力、整体性、抗侧刚度、内部垂直运输设备的安装空间得到显著提升外，更重要的是在高效性、适应性、安全性和智能化上实现了飞跃。

2012年，在时为华中第一高楼、高438米的武汉中心项目上，第三代顶模——微凸支点智能控制顶升模架首次应用，最大高度27.8米，竖向横跨3个半结构层，实现了钢筋绑扎层、混凝土浇筑层、混凝土养护层分层流水施工。

长35米、宽35米的顶部平台，为项目建设提供了充足的施工空间和材料、机械设备堆场。同时还专门研发了智能综合监控系统，顶模体系的运行安全得到了有效保障。顶升液压系统的推力也大幅提升至2400吨，可以将3万名成年人同时顶起。

第三代顶模先后运用于武汉中心、深圳华润总部大厦。

▲深圳华润总部大厦

创新无止境。在第三代顶模的基础上，经过近两年的研究试验，中建团队研制出了升级版“自带塔机微凸支点智能顶升模架系统”，即超高层建筑智能化施工装备集成平台。

这是全球首次将超高层建筑施工的大型塔机直接集成于平台上，实现了塔机、模架一体化安装与爬升，并将核心筒立体施工同步作业面从3层半增至4层半。

通过塔机与模架一体化安装与爬升，突出解决了塔吊爬升与模架顶升相互影响、爬升占用时间长、爬升措施投入大等制约超高层建筑施工的难题。

以北京第一高楼“中国尊”项目的“空中造楼机”为例，自带的2台M900D塔吊相比常规塔吊安装方式，可减少塔吊自爬升28次，节省塔吊爬升影响的工期约56天，减少塔吊预埋件400吨。

▲建设中的北京中国尊

“中国尊”集成平台采用封闭式全钢结构，平台面积1600平方米，施工荷载2300吨，工人置身其上，如履平地，可同时进行4层楼、多个工种流水作业，可抵御10级大风，完全不用担心高空坠落的危险。

目前，该平台已应用于北京“中国尊”、武汉绿地中心、沈阳宝能环球金融中心项目。

▲建设中的北京中国尊