近些年，石化行业大量应用模块框架形式进行制造和吊装，很多设备、管路在地面安装在多层框架模块上，然后整体吊装就位，大大提高了效率。

近日，浙江石化二期工程项目3#浆态床渣油加氢装置反应区SS-2001钢结构框架第一个模块一次吊装成功，精准就位于反应区26.5米高的钢结构上。至此，项目又顺利完成一个里程碑式节点，标志着3#浆态床装置建设安装工程全面进入大干期。

反应区包括C-3003A/B减压塔、R-2001A/B/C浆态床加氢反应器、C-3002油浆汽提塔、C-3001预闪蒸塔、V-3002热低压分离器、V-2001A/B/C热高压分离器、SS-2001钢结构框架等重要模块组成。设备和钢结构框架及相关设施的安装对浆态床渣油加氢装置的施工进度有着十分重要的意义，是装置安装工程的主线路。

浆态床渣油加氢装置反应区SS-2001框架，高125米，主体结构总体重量为5600吨，高度较高、结构复杂且单构件较重，普通吊车高度不够，项目部在综合考虑场地因素、高空吊装施工难度及反应框架主线施工安排后，将反应器框架划分为8个模块，25米层以下一节柱二节柱直接吊装，其余采用地面分片集中组对、多个构件多模块同时组装，多专业同步并行，结构框架模块整体吊装的方式进行施工。模块化钢结构内部提前完成防腐、防火、劳动保护、钢格栅铺设等工作，单个钢结构模块的整体完工度达到98%以上。

本次钢结构模块吊装采用2000吨履带吊车主吊，下午2点30分开始，3点30分吊装就位。吊装的过程中，单个模块重462吨，吊装半径34米，起吊难度较大，为了确保吊装成功，项目部严格核算吊耳载荷及框架模块的稳定性，对结构节点详细复查，确保万无一失。在项目各部门人员的密切配合下，框架精准就位，仅用60分钟。