项目团队强化BIM赋能

全力打造“智慧机场”

项目建设集

“对外展示、智慧管理、沉浸式体验”

于一体的“建证·智慧展厅”

集中展示在施工过程中运用的

3D打印、5G智能巡检

BIM+沉浸式体验区等先进技术

为实现钢结构完美提升和焊接牢固

项目利用BIM可视化模型辅助图纸会审

及结构复杂焊接节点的可视化交底

对现场危险源预测、跟踪、消除

进行不同钢结构提升方案比对选择

模拟安装、提前优化钢结构节点

进行预拼装及钢构件纠偏

有效保证现场施工精度

确保一次成优

航站楼E区最大曲度达36.5°

屋面高差最大约20米

桁架最大跨度89米

杆件截面约60余种

 项目利用“超大型液压同步提升技术”

采取“累积提升”和“整体提升”

结合的施工工艺

 地面原位拼装，空中转体，累积同步提升

有限元软件模拟提升工况

焊接完成，分区卸载

有效控制变形及应力应变

保证结构稳定性

为提高桁架的安装效率

解决错层结构区

大角度屋面钢结构施工的难点

项目团队总结研发出

一套空间复杂航站楼钢结构屋盖施工技术

主要包括

大跨度屋盖钢桁架、倾斜支撑柱协同安装技术

与屋面桁架、网架空中转角对接

整体提升施工技术

以及檩条索道滑移施工技术

有效减少了施工措施投入与高空作业时间

提高了施工效率与施工精度

为以后此类项目提供借鉴

▲BIM模拟钢屋盖提升结构

项目团队深入践行绿色发展理念

打造“绿色机场”

将BIM与深化设计、现场管理

绿色建造完美结合

  如对各节点、工艺建立BIM虚拟样板

通过BIM样板引路

实现质量一次成优

避免返工、拆改

达到绿色建造的目的

项目从“五节一环保”出发

实现了节能、节材、节地的目标

同时有效提高施工质量

最大限度降低安全风险

推动项目安全、绿色、高品质建造

项目采用高寒干燥气候条件下

超长混凝土结构抗裂技术

确保混凝土浇筑成品不开裂

并通过高铁及地铁下穿施工

减小铁路施工对上部航站楼的影响

减少施工误差、增加施工品质

针对钢结构施工难度大的问题

项目采用创造低温、防风雨的焊接环境

选用低氢焊条、焊缝应用低强度匹配

合理控制线能量、预热

后热处理、低温焊接等工艺措施

减小线能量，减小熔池熔合线的凹度

避免热裂纹、在热裂纹、冷裂纹的出现

靶向施策破解施工难题

充分发挥总承包管理优势

克服工期时间紧、交叉区域建筑结构复杂

安装难度大以及疫情防控等诸多困难

采用分区分段分时施工

目前

项目主体结构合拢

正在全力冲刺二次结构

以及金属屋面施工

为打造平安机场

项目团队全面分级辨识各类风险

集中开展触电事故应急救援

高坠事故应急救援、起重伤害

火灾事故等综合应急演练

深入分析、对照提升

以演促训、以练备战

科学指挥、快速处理

持续提升应急处理能力

全面落实应急管理措施

项目管理全体人员

签订安全生产责任书

每月均进行安全职责量化考核

并组织每月危险源辨识会

使用伸缩式警示围栏

柱头覆盖标识、可视化展板等标志

提前考虑桁架分段

多次讨论安全措施

多频次小范围交底

制作最佳焊接平台等措施进行风险管控

项目团队

通过每日班前班后安全讲评

每周班组长安全培训

每月特种作业人员安全教育

施工现场“五大伤害”模拟实验

应急救援培训等活动

将学、知、守、教、用融入到

安全生产的各项工作中

提高作业人员的安全意识

自觉规范安全生产行为

提高应急处置能力

项目团队

压实安全生产责任、履行安全职责 

要求提升过程严禁人员进入提升区域

项目安全及设备用电管理人员

对现场提升设备电器系统进行检查确认

确保提升工作设备运行正常

提升前屋盖桁架验收、探伤无损检测

所有施工工艺达到最高要求

提升过程中各方位配备测量人员

安全管理人员全程监控测量及安全旁站

实时观察排除违规操作，消除安全隐患

保障提升过程平稳有序、安全可控