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摘要

贵阳龙凤大桥是清镇职教城东区与西区主要连接通道上的重要控制性工程，主桥为中承式钢管混凝土拱桥，桥下河床为裸露基岩，东岸拱座直接接茬清镇市重要交通要道将军石路，西岸不通公路，施工条件差。针对本桥施工难点，研究上部结构的钢管拱肋架设、钢管混凝土顶升及钢混叠合梁安装等施工关键技术，解决了受限条件下的中承式钢管混凝土拱桥施工难题，并总结了施工新技术。

贵阳龙凤大桥是清镇职教城东区与西区主要连接通道上的重要控制性工程，大桥东西走向，东侧起点位于将军石路与百花大道交叉口处，横跨老马河，西侧终点止于花桥村；大桥全长392.5m，桥梁整幅设计，桥宽35m。主桥采用中承式钢管混凝土等截面桁架拱桥，主跨跨径190m，主拱圈采用平行双拱肋，中心距29m；引桥为2联（3×30m）预应力混凝土现浇箱梁。龙凤大桥桥式布置如图1所示。

图1龙凤大桥桥式布置(单位：cm)

主桥两端设置0，1号拱座，拱座（含基础）采用C40混凝土。0号拱座采用扩大基础，基底呈台阶状，基础置于稳定、完整的中风化基岩内；1号拱座采用桩基承台基础，分离式拱座，桩基础进入稳定连续的中风化基岩≥6m。

主拱为等截面四肢桁式的钢管混凝土结构，拱肋高3.7m。拱肋弦杆采用φ900×（20～25）直缝焊接管，腹杆采用φ450×12无缝钢管，横联杆采用φ550×（12～16）无缝钢管，钢管及横向连接均采用Q345C钢板焊接。拱肋上、下弦杆钢管内部采用法兰连接，管壁板采用嵌补方式接长，且管内设置有多处环形加劲板。拱肋内灌注C50自密实微膨胀混凝土，总方量共计约1 100m³。

主梁横梁分为混凝土结构、钢结构，除两端伸缩缝处为混凝土横梁外，其余均为钢横梁。钢横梁为工字形钢结构，总重约2 500t，顶板设双向1.5％横坡，梁高1.556～2.466m，单片横梁最大质量约70t。相邻横梁间设置9根（横梁加宽段为13根）钢纵梁，纵梁采用焊接工字钢断面，梁高0.8～2.361m。纵梁与钢横梁采用高强螺栓连接。

桥面行车道板为16cm厚C50预制桥面板与10cm厚现浇桥面板组合而成，其上再设10cm改性沥青铺装作为面层。预制桥面板通过现浇微膨胀钢纤维CF50 补偿收缩混凝土湿接缝连接。

全桥设23对拱肋吊杆，吊杆纵向间距6.8m、横向间距29m。吊杆由PES（FD）7-121Ⅲ型低应变防腐拉索与40Cr钢拉杆（φ165）组成，拉索采用高强度低松弛镀锌预应力钢丝，拉索与钢拉杆通过连接套连接。

大桥跨越乌江水系的老马河，最高蓄水位高程为1 195.000m，河宽约150m，平均水深6～8m，最大水深15m，老马河为当地地下水排泄基准面，地表水由东向西径流，向低洼处排泄。地下水与河水相通，雨季河水补给地下水，旱季地下水补给河水。

桥位地形起伏变化较大，相对高差17.0m，一般坡度为0～70°，属于剥蚀低中山河谷地貌。场区内溶沟、溶槽较发育，但场地内无岩溶塌陷，基岩面相对高差＞5.00m，属岩溶强发育区域。老马河两岸为岩质岸坡，局部堆积冲洪积物或残坡积物，堆积物厚度较小，总体稳定性较好。

1）西岸施工条件差大桥老马河西岸不通公路，需修建栈桥连接东岸以便施工，而老马河河床为裸露基岩，岩石强度高，栈桥钢管桩基础不能用振动法下沉施工，需专门设计栈桥基础与河床基岩固结牢固。

2）钢管拱肋架设难钢管拱肋用钢量为1 700t，采用缆索式起重机吊装拱肋方案时,其东塔架需设置在清镇市重要的交通要道将军石路上,地方交通部门不同意而无法实施,需采用其他施工方法安装拱肋。

3）拱肋混凝土顶升难拱肋内连接法兰和环形加劲板对混凝土顶升具有阻挡作用，要求混凝土具有低含气量、大流动性、延后迟凝和早强等性能，以便长时间连续顶升施工；此外，混凝土还必须具有良好的补偿收缩性，避免钢管混凝土出现脱空脱粘现象，需进行顶升混凝土配合比设计。

4）钢混叠合梁安装难大桥全宽35m，钢梁为工字形钢结构，平面呈网格状，钢梁因桥面板预制后安装造成整体刚度太小。缆索式起重机架设方案因场地受限制无法采用，架梁吊机悬臂拼装法方案又因钢梁整体刚度太小而无法采用，需研究钢混叠合梁安装新方法。

针对龙凤大桥施工难点，开展了多项课题研究，制订了专项施工方案，实施取得良好效果。

在拱肋下方中间设置老马河两岸12m宽通长栈桥方便施工运输。钢管拱肋分3段安装施工：2个拱肋边跨段在支架原位拼装；拱肋中跨段在低位支架拼装，通过计算机液压控制系统同步提升，两侧合龙段采用前、后异步合龙法施工。拱肋混凝土分两端从拱脚到拱顶对称泵送顶升法灌注。钢梁在栈桥面及将栈桥两侧的拱肋拼装支架经切割改制后共同形成的平台上按跨中向两端分节段拼装、提升施工。桥面板采取在已架设钢梁上铺设钢便桥、50t履带式起重机逐孔向前安装。湿接缝采用地泵泵送混凝土就位、人工振捣现浇施工。

本文分别对上部结构的钢栈桥、钢管拱肋、钢管混凝土、钢混叠合梁等施工关键技术进行介绍。

4.1钢栈桥施工

钢栈桥位于桥位中轴线上，全长156m，桥宽12m，采用钢管桩与贝雷梁组合形式，铺设C30钢筋混凝土桥面板，荷载按100t履带式起重机在单孔上16m水平距离吊装30t重物设计。

桥位处河床为倾斜裸露岩层（最大倾角达60°），栈桥基础钢管桩无法插打入岩层中稳定。经研究，栈桥基础采用在φ630×8钢管桩中冲孔灌注混凝土形成钢混组合桩形式，将栈桥钢管桩锚固于基岩上。栈桥施工方法为：栈桥从东岸向西岸逐孔施工；岸上孔跨施工采用履带式起重机悬挂振动锤插打钢管桩或浇筑扩大基础后焊接钢管柱，安装钢管桩顶横梁和纵向贝雷梁组，铺设预制桥面板；水上孔跨施工时先接长前一孔纵向贝雷梁组悬拼到后一孔桥墩，利同贝雷梁组固定钢管桩上部，在钢管桩前、后两侧焊接2根支撑横梁托住贝雷梁底部，焊装桥墩钢管桩之间连接系，吊放冲孔钻机就位后冲孔进入基岩4m，安放钢筋笼，灌注水下混凝土进入钢管底面以上4m，形成钢混组合桩，栈桥同一桥墩钢混组合桩全部完成后，截去钢管桩上部多余钢管，安装钢管桩顶部的横向分配梁并用钢板抄紧全部纵向贝雷梁组，铺设预制桥面板，完成单孔栈桥施工，重复循环施工至栈桥完成。

4.2钢管拱肋施工

钢管拱肋分3段安装施工：2个拱肋边跨段在支架原位拼装；拱肋中跨段在低位支架拼装，安装提升塔架及设备，计算机液压控制系统进行同步提升，两侧合龙段采用前、后异步合龙法施工。

4.2.1拱肋制造及工厂拼装

钢管拱肋在工厂内制造。弧形拱肋采用“以折代曲”工艺，即将各直线钢管节段焊接接长为折线形式的拱肋弦管，折线的折点处于拱肋轴线上，钢管直段长度为1.8～2.4m。钢管采用数控液压三辊卷板机卷制，长度控制在2.5m以内，离纵缝位置200～300mm一次卷制成型，采用二次回圆技术保证圆顺度。钢管纵缝采用埋弧自动焊机焊接。

拱肋制造前期进行制造规则评审和焊接工艺评定。工厂按“4+1”模式设置拼装胎架，按拱肋的拼装线形测放出节段拼装控制点，先让钢管单元件拼装成片状哑铃形节段，管件拼装后定位焊，再按要求焊接成片状哑铃形长段，最后将两片状哑铃形长段组空间拼成四肢桁式结构。工厂焊缝采用拱上台车埋弧自动焊机焊接，焊接时需控制焊接温度，焊完1道后必须自然降温后才能焊下一道。

4.2.2钢管拱肋现场拼装

4.2.2.1拱肋拼装支架及提升塔架施工

拱肋拼装支架设置在钢栈桥两侧，由钢管组合桩基础、贝雷梁组、桩顶分配梁、鞍座及连接系等组成。提升支架设置在中间拱肋节段两端的侧面，由钢管组合桩基础、桩顶分配梁、提升大梁及连接系等组成，共设置4个提升支架，支架高度为50m，同端的两个支架间设置连接系，每个支架4根管桩，顶部设置提升大梁。水中的拱肋拼装支架及提升支架均采用φ630×8钢管组合桩基础，冲孔灌注桩下部嵌入完整基岩≥5m。拱肋拼装支架及提升塔架立面如图2所示。

图2拱肋拼装支架及提升塔架立面

水中的拱肋拼装支架及提升支架钢管组合桩基础从东岸向西岸逐排施工，大吨位履带式起重机在钢栈桥上进行施工吊装。同样是先将贝雷片组悬臂接长固定钢管桩，贝雷片组与钢管桩临时刚接作为平台进行冲孔钻机冲孔施工。拼装支架钢管组合桩都完成后，确定组合桩里程，按成拱线形的高程接长钢管桩，焊接顶层横向和纵向连接系，安装桩顶分配梁及调整拱肋线形的鞍座，铺设人行通道及栏杆。提升支架组合桩施工完成后接长钢管桩，焊接连接系，安装塔顶分配梁、提升大梁等，设置旋转人行楼梯及栏杆。

4.2.2.2拱肋现场拼装施工

拱肋边跨段为原位支架安装，拱肋中跨段为低位支架安装，现场采用100t履带式起重机在12m栈桥上分段吊装接长。施工时先进行拱肋中跨段19节接长拼装，然后分别进行拱肋边跨段8节接长拼装。拱肋中跨段从拱顶向两端拱脚处方向逐段对称拼装，2条拱肋同步进行。左、右幅拱肋安装并焊接完成5节段后安装拱顶风撑，然后继续对称拼装拱肋，至相应风撑位置安装风撑，直至全部拼装完成。拱肋边跨段从拱脚预埋段开始向拱顶方向进行拼装。拱肋拼装需控制线形，每一段拱肋精确定位后要临时固定才能焊接。现场低气温焊接时要预热焊接区，同时还要做好缓冷保温措施。拱肋在工地拼装的所有焊缝均要求进行无损检测。

4.2.3拱肋中跨段提升

4.2.3.1拱肋提升结构设置

拱肋中跨段（含风撑）安装总重为1 200t，跨度达128m，横向中心宽度为29m，提升高度达20m。经研究，拱肋中跨段采用计算机液压控制系统整体同步提升就位再合龙的施工方法。

提升设备采用18台张拉油缸千斤顶，12台200t提升油缸（8台用于拱肋提升索，4台用于拱肋张拉索），6台100t张拉油缸（2台用于塔架压塔索，4台用于塔架缆风索），拉索材料均采用φ15.2钢绞线。拱肋提升与张拉通过拱肋上预设吊点和拉点来实施，吊点与拉点处拱肋结构需加强。同里程侧左、右幅提升塔架通过桁架连接成整体增强稳定性，大、小里程侧相对塔架通过压塔索连接并通过两侧缆风索与基础锚固成整体。拱肋提升设备参数计算如表1所示。

4.2.3.2拱肋中跨段试提升

拱肋中跨段（含风撑）节段和提升设施检查后，形成记录并签字确认，准备进行30cm高拱肋试提升。提升前在拱顶、拱脚处设置6个测量观测点，同时安装应力传感器。为保证拱肋在提升过程中的既有线形，按20%，40%，50%，60%，70%，80%，90%，100%分8级对拱肋进行竖向提升与水平张拉同步加载，每级加载后观测拱肋线形数据。

拱肋脱架前对提升吊点与水平张拉点处进行分级加载。当2种荷载同步加载到50%时，每台竖向提升油缸张力值为750kN，每台水平张拉油缸张力值约为800kN，解除拱肋与拼装支架间约束，进行测量和应力观测；继续分级同步加载到90%，此时拱肋下部先脱离、拱肋上部仍在支架上；最后一级加载顺序变为先水平100%加载，锁定水平张拉索，观测拱肋两端位移和拱顶高程，再竖向100%加载，拱肋上部完全脱离支架完成体系转换，继续竖向提升使拱肋拱顶整体升高30cm停止，在拱肋下方增设临时垫梁，以防止拱肋发生侧向移位。检查拱肋及提升系统，悬空静止24h后各项监测数据正常后，将拱肋正式提升至设计成拱位置。

4.2.3.3拱肋中跨段正式提升

拱肋中跨段拼装支架部分连接系和分配梁与拱肋水平张拉索上升相冲突，试提升完成后将冲突的连接系和分配梁拆除。拱肋提升高度为20m，现场提升速度控制在6m/h，现场实际提升时间为3.5h。拱肋正式提升时要求风力≤5级。提升过程中要加强对拱肋的监控，在离设计位置20cm时进行结构空间姿态调整，继续提升到位，暂时停止提升连续千斤顶作业。

4.2.4钢管拱肋合龙

利用千斤顶、倒链精调拱肋中跨段空间位置，临时锁定。连续24h不间断反复测量中、边跨合龙口长度和空间坐标，经比较发现在一天温度较低时段即22：00后合龙口距离基本无变化后，确定22：00作为合龙时间点，确定该时间点的合龙口长度为合龙段匹配长度。两侧合龙段长度均为1.2m（含100mm预留调节量），配切合龙段拱肋多余预留量。

为缓解施工作业人员和焊接设备的压力，两侧合龙段采用前、后异步合龙法施工，即两侧的两个合龙段先、后进行合龙，先小里程侧合龙，后大里程侧。起重机将合龙段吊至小里程侧合龙口，调整好位置后采用码板临时锁定，焊接合龙段。大里程侧合龙选择在22：00将合龙段与两侧拱肋钢管用合龙临时固结锁定，将合龙段吊至合龙口内，采用2组提前制造好的合龙临时锁定结构，将左侧拱肋钢管端部与合龙段、合龙段与右侧拱肋钢管端部分别焊接锁定牢固，2条合龙缝同时焊接，完成拱肋整个合龙施工。

4.3拱肋混凝土顶升施工

4.3.1拱肋混凝土配合比设计

4.3.1.1原材料选用

1）水泥、粉煤灰、细集料、粗集料均选用符合规范要求的原材料，并按要求进行抽检。

2）减水剂选用江苏苏博特生产的PCA-1聚羧酸高性能减水剂，减水率在＞25%基础上，还可根据试配情况调整缓凝、保坍等组分满足施工需要。

3）膨胀剂选用江苏苏博特生产的HME®-Ⅱ型复合膨胀剂，掺11%时7d水中限制膨胀率0.024%，21d空气中限制膨胀率0.004 1%，后期膨胀稳定性能优于传统膨胀剂。

4.3.1.2配合比试配选定

为保证拱肋混凝土和易性、保坍性、限制膨胀率、自由膨胀率、抗压强度和弹性模量等能满足规范和施工要求，拱肋混凝土进行了多个配合比的试配、试拌和调整，在初始坍落度和扩展度均调整至规范推荐的上限值（3h坍落度为230mm，其同时扩展度为590mm），此时混凝土还处于流变状态，最终确定拱肋混凝土配合比：水泥406kg，粉煤灰57kg，膨胀剂57kg，磨细石灰石粉87kg，河砂787kg，碎石874kg，水156kg，减水剂6.24kg。

4.3.2拱肋混凝土顶升

4.3.2.1顶升施工总体要求

拱肋混凝土采用从拱脚到拱顶泵送混凝土顶升法灌注。灌注前须在拱脚上、下弦管设置灌注孔，在拱顶管内隔板左、右两侧设置出浆孔，焊接出浆管以便拱顶段混凝土密实。拱圈混凝土的浇灌程序须按设计要求的工序对称、均衡原则进行，进度差≤2.5m（1个节间）。

拱肋灌注顺序为下弦内侧管→上弦内侧管→下弦外侧管→上弦外侧管，每次左、右幅的同样编号的钢管同步对称进行，混凝土灌注工作须连续进行，中间不得有间断。每对称灌注1根弦管混凝土，混凝土强度达到设计强度的100%并且龄期达到7d后才能灌注第2根弦管。灌注温度宜在5～35℃，当气温＞35℃须采取有效措施降低钢管温度。

4.3.2.2泵送顶升主要流程

1）设置灌注孔、出气孔、出浆孔，焊接灌注孔钢管。

2）布设输送泵机及输送泵管，泵管先接至最底部1号灌注孔，调试设备，检查管路。

3）压注高强度等级净浆及砂浆，润滑输送管及拱肋钢管内壁。

4）从1号灌注孔开始灌注混凝土，进行顶升施工。

5）待2号灌注孔大量出浆，关闭2号灌注孔截止阀继续顶升，混凝土超过2号灌注孔3m后将泵管改接至2号灌注孔后继续顶升施工，至拱顶出浆孔排出均匀混凝土，关闭阀门稳压5s后停止泵送。

6）清洗遗留在拱肋外的混凝土，清洗输送泵及管路，准备下一拱肋施工。

4.3.2.3施工准备

1）原材料准备钢管拱肋混凝土共计1 100m³，单根钢管约135m³，提前组织混凝土原材料进场，并完成检验。

2）灌注孔、出气孔、出浆孔设置每根拱肋混凝土灌注施工时共设置4个灌注孔、10个出气孔，拱肋顶端设置2个出浆孔。钢管拱肋注浆孔、出浆孔、出浆孔设置如图3所示。灌注孔采用钢管制作，其与拱肋轴线夹角在25°～35°，焊接时伸入拱肋管内30～40cm,外露50cm。灌注孔钢管应与输送管同型号。出气孔采用φ25钢管焊接，并准备木塞止浆。拱顶出浆孔采用高1m的φ150钢管。

图3拱肋钢管注浆孔、出气孔、出浆孔设置

3）泵送机械布置和人员配置大桥东侧设置搅拌站1座，配2台1 500L强制拌合机，混凝土生产能力为60m³/h；配备HBT80型输送泵5台，拱肋两端各布置2台，另1台备用；配备混凝土搅拌运输车6台。

输送泵管沿拱肋上的人行通道设置，每个灌注孔前安装截止阀。

拱肋每端配8名作业人员，2人指挥搅拌车卸料，4人负责泵管对接，2人检查、封闭出气孔以及检查混凝土在管中的位置。

4.3.2.4填充混凝土泵送顶升

1）泵送清水和砂浆泵送清水湿润输送管道，检查管道无渗漏后，泵送高强度砂浆润管。高强度砂浆配合比为水泥∶砂∶膨胀剂∶水∶减水剂=1∶1∶0.1∶0.35∶0.01。每次顶升高强度砂浆拌制1.0m³，待灌注孔前的泵管清水排尽后流出匀质砂浆后，接好灌注孔钢管接头，将余下砂浆泵入拱肋钢管内，此砂浆可起润滑钢管内壁、隔离浮渣作用，最后会通过顶部的出浆孔排出。

2）泵送混凝土泵送高强度砂浆后立即进行管内混凝土压注，压注应连续均匀进行，混凝土灌注速度为20～30m³/h。混凝土生产、输送、泵送顶升应协调同步。泵送施工注意事项如下：①开始泵送时，输送泵应处于低速压送状态，待灌注顺利后方可调整至正常压送速度。②输送泵送料斗中的混凝土应始终淹没搅拌叶片，以免泵送空气。③当泵送困难时，泵压升高、管路产生抖动时应立即检查泵送管路堵塞情况；如输送泵管堵塞应立刻安排人员疏通管路，处理时间≤1h。④混凝土泵送顶升应严格遵循两岸对称的原则进行，两岸管内混凝土长度差≤2.5m，可通过混凝土泵入量反算及敲击检查结果来验证。⑤当拱顶出浆口开始出浆时，应采取间歇泵送放慢压注速度，直到连续排出匀质混凝土为止，关闭阀门稳压5s后停止泵送。封闭出气孔，防止混凝土回流。关闭灌注孔截止阀，清洗设备。

4.4钢混叠合梁施工

4.4.1吊索安装

钢吊索安装是利用安放在拱肋索导管上方的液压千斤顶牵引钢绞线带动上端锚头穿出索导管后锚固。钢绞线自上而下穿过液压千斤顶、张拉撑脚、螺母、球形垫、索导管，最终通过特制连接头将钢绞线与钢吊索上端锚头的锚杯内螺纹连接。液压千斤顶缓慢加载，将钢吊索慢慢提起。当吊索上端锚头到达索导管下口时，要调整位置使其准确进入索导管内以防止刮伤吊索PE套。继续提升吊索，使其下端钢拉杆位于钢梁索导管上口停止，液压千斤顶反向加载，将吊索钢拉杆从钢梁索导管内下放至合适位置，按设计外露长度拧上螺母锚固，至此完成1根吊索安装。钢梁安装和桥面铺装完成后，需分别进行张拉调整标高。

4.4.2钢梁架设

钢梁共分11个单元，其中1号和11号单元位于无索区，其余2～10号9个单元位于有索区。1号和11号单元采用履带式起重机提前在高空支架上拼装，2～10号9个单元在钢栈桥和改制的拼装平台上分节段拼装，再采用计算机液压控制系统单组提升至安装位置。钢梁提升顺序从跨中往两端依次进行，两端安装数量相差≤1段，具体如图4所示，即⑥→⑦→⑤→④→⑧→⑨→③→②→⑩依次进行。

图4钢梁节段拼装与提升加载顺序示意

钢梁现场节段拼装和提升分次进行，首次在平台上拼装3个节段，然后通过计算机液压控制系统把拼装好的钢梁节段分次提升安装到拱肋上，第2次再拼装2个节段，再分次提升安装，循环施工至全部安装完成。钢梁从东岸运输至工地，拼装时先拼装西岸节段，边向东岸退边拼装。

4.4.2.1钢梁节段提升

钢梁节段提升顺序为从中间往两边依次进行，第1次在提升至设计标高后拧上锚头，静置12h进行复测数据变化在允许范围内，则拆除千斤顶荷载转换至吊杆受力。

相邻提升段提升至前一提升段附近后，采用撬棍、千斤顶及倒链调整两节段间间隙，千斤顶提升调整高度，在螺栓孔位基本对位时，测量两段标高符合要求后，将梁段中轴线上1组相对的主纵梁旁边各安装1块节点板，再在节点板上沿桥横向打入冲钉将梁段中轴线上1组相对的主纵梁固定，穿入工装螺栓，然后将已接好主纵梁的两旁边另2组相对的主纵梁也按相同方法连接并打入冲钉，穿入工装螺栓，冲钉与螺栓应严格按标准组装，然后按同样工艺依次安装次纵梁冲钉及工装螺栓。上部受力体系转换后，焊接纵梁与横梁上翼缘板焊缝，然后再进行高强螺栓施工。

4.4.2.2钢梁合龙段施工

提升至最后1组梁时，该组提升梁与前一钢梁节段横梁连接的拼接节点板要提前制好提升梁一侧的螺栓孔，待提升梁到监控要求标高后，将拼接节点板与提升段连接，选择在1d中平均温度下用制样冲钉从合龙口另一端钢梁节段横梁螺栓孔位置在拼接节点板上打上标记，再将拼接节点板取下，按标记位置进行制孔，最后通过钢梁受温差变化伸缩使螺栓孔眼重合后进行连接。连接采用先冲钉及工装螺栓连接，焊接完成后再用高强螺栓替换冲钉及工装螺栓。

4.4.3桥面板及湿接缝施工

0号拱座与既有将军石路和百花大道交叉口处相接，方便桥面板运输，桥面板由0号拱座往1号拱座方向安装，采取在已架设钢梁面上铺设钢便梁走道、50t履带式起重机逐步向前安装。提前按钢梁面两相邻横梁间距长度加工带支腿的80cm宽钢便梁作为履带式起重机走道，从0号拱座上方的钢梁面沿桥纵向铺设2条钢便梁走道，钢便梁支腿支承在钢梁湿接缝中。履带式起重机的2条履带走行在2条钢便梁走道上，混凝土桥面板运输车倒车开到履带式起重机后面停车，履带式起重机吊起混凝土桥面板，起重大臂旋转180°后将混凝土桥面板铺设就位，过程中将钢便梁走道逐步接长至1号拱座上方的钢梁面。湿接缝采用地泵泵送混凝土就位、人工振捣现浇施工。

贵阳龙凤大桥采用了多项新技术和工法，包括研发了利用钢管桩和冲孔灌注桩组成钢混组合桩及施工工法，解决了光板裸岩条件下拱肋拼装支架及钢栈桥基础稳固着床难题；研发了计算机液压控制系统竖向提升和水平索张力同步加载协调统一的拱肋提升及变形控制技术，解决了大节段钢管拱肋整体提升易产生变形难题；改造已有的拱肋拼装支架并结合钢栈桥拼装钢梁大节段，研发了桥梁永久吊杆临时接长结构分次提升钢梁大节段就位安装工法，有效减小了钢梁拼装线形误差；拱肋两侧合龙段采用前、后异步合龙法施工，缓解了施工作业人员和焊接设备压力。

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转自：施工技术-公众号