第一部分 水泥粉煤灰碎石桩（CFG 桩）法复合地基处理
(一)技术准备
a、与建设、监理、设计等相关单位就施工、设计及生产安排中可能遇到的问题充分交换意见，在充分理解设计意图和施工要点的基础上作好内部施工技术交底、安全交底工作。对现场施工环境、排水系统、交通运输、土方堆放场地、施工限制等作出施工总体安排，并对投标时的施工组织设计进行优化、细化。
b、组织技术、生产管理人员熟悉设计图纸、工程内容、工期安排等，在明确总体工作的基础上对各分项工程的施工工艺流程、质量控制要点、施工准备所需的人、材、机、外部环境等做到心中有数，项目总工负责澄清项目实施中存在的疑问，并做好技术交底工作。
c、根据场地情况合理布置测量控制点，要求通视好、不影响交通，并考虑到基坑开挖。
d、图纸会审会议上提出我方的意见，并形成文字会议记录。
e、组织施工人员就施工当中可能遇到的技术难题选择最优方案，为圆满完成工程施工任务打好基础。
由项目技术负责人对项目部施工员、质检员进行图纸和《施工组织设计》的技术交底；由项目施工员对作业班组作技术质量安全交底，履行交底签字手续。
根据业主所提供红线（或轴线点）和水准点，建立适合本工程的测量定位网络和标高控制网络，其中重要的坐标控制点要做成相对永久性的测站点，同时得到监理（或业主）的认可。
施工机具和配套设备：振动沉管法=振动打桩机+配套设备；螺旋钻机成孔泵压砼= 钻机+砼输送泵+砼运输车。为保证施工的连续性，在使用临电时，需配备一台发电机。
(一)质量控制要点
a.施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配置混合料。施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、及桩体试块抗压强度。
b.施工垂直度偏差不应大于 1%；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于 0.4 倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于 0.25 倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于 60mm，桩体有效直径不小于设计值。
c.冬季施工时混合料入孔温度不得低于 5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。d.清土和截桩时，应采取措施防止桩顶标高以下桩身断裂和桩间土扰动。
施工结束，一般成桩 28d 后进行桩身完整性及复合地基检测。
a.CFG 桩身检测成桩过程中，抽样做混合料试块，每台桩机一个台班做一组（3 块） 150mm×150mm×150mm 的试块，标准养护，测定 28d 抗压强度。
b.复合地基承载力：复合地基承载力试验应在施工结束 28d 后进行。试验数量为总桩数的 0.2%,每个单体工程的试验数量不应少于 3 根。
（1）根据实际编制施工技术方案、质量计划，编制中力求考虑周到，措施得力，便于操作。并上报监理工程师批复。在掌握现场情况的基础上，合理划分施工段、并制定详细的施工计划。
（2）审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
（4）对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
（5）利用已批复的水准点、导线点定出路线边线、中线及标高控制点；用 GPS 在现场恢复和固定线路测量桩点，并设立标记，在施工过程中严格保护主要控制点。并根据设计文件要求，布设夯点。
（6）施工前应经试验确定最佳夯击能、间歇时间、夯间距等参数。
（1）强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。
（2）结合试夯试验数据，确定工程采用的各项强夯参数，包括夯击能量、锤重和落距、夯击点间距和布置方式、夯击遍数、每遍夯击击数以及每遍间歇时间。
（3）为避免夯锤过度下沉，夯击能应由小至大逐渐增加。
（4）施工前在施工图上对夯点进行编号，施工对号进行，防止漏夯。
（5）技术负责人在开夯前检查夯锤落距是否满足设计夯击能要求，在施工过程中采用自动脱钩装置，当夯锤提升不到规定的落距时不得脱钩下落，且每班技术人员要进行落距检查，以确保单击夯击能符合设计要求。
（6）强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求，并设置安全装置， 防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上，不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。
（7）强夯锤其底面形式宜采用圆形或多边形，锤底静接地压力值控制在 25 kPa～ 80kPa。强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。
（8）根据土层情况，确定强夯的最佳含水量，并在施工中采取必要的措施以保证强夯时地基土的含水量。强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。夯击深度应用水准仪测量控制。
（9）每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用推土机将夯坑推平，方可进行下一遍夯实，施工平均下沉量必须符合设计要求。
（11）满夯整平后的场地应用压路机将虚土层碾压密实，并用方格网测量场地高程。
（12）强夯时，首先检测夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。
（13）夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确，如错位或夯坑倾斜过大，应及时用砂土将夯坑填平，予以补夯方可进行下一道工序。
（14）按设计要求检查每个夯点的夯击次数，每击的夯沉量。
（15）强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点应距现有建筑物 15m 以上，如间距不足，在夯点与建筑物之间开挖减震沟，基沟深要求超过建筑物基础深度， 并有足够的长度。
（16）强夯夯锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取 300 mm～400mm。夯锤的通气孔在施工时保持畅通，如被堵塞，应立即疏通，以防止产生气垫效应，影响强夯施工质量。
（17）强夯的夯坑要及时回填、整平并压实，防止雨水侵入而影响工程施工质量。
（18）在强夯施工过程中，施工员和质检员和各机组人员要时刻注意夯沉量，地表的隆起及夯锤反弹等异常情况，一旦发现，如实记录，并立即上报给监理工程师、建设单位和设计部门，以研究出解决的办法。
（19）施工过程中，应对各项参数及情况进行详细记录。
（20）强夯后的地基如不及时进行基础施工，长期遭受雨水浸泡、冻融，将会导致地基强度严重降低，丧失地基处理加固的效果。
（21）强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的 1/2 至 2/3，并不宜小于 3m。
（1）图纸熟悉：熟悉施工图纸及设计说明和其它设计文件。
（3）技术交底：根据施工现场情况给出施工技术交底、安全交底。
（4）材料检测：施工前应检查水泥及外掺剂的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备（主要是水泥流量计及其它计量设备）完好程度。
（5）水泥进场时必须有质量合格证书，出厂试验报告；在使用前按规范要求取样， 检测结果合格报监理签字认可后方可使用。
（6）依据工程地质勘察资料和室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥掺入比，水灰比,确定搅拌工艺参数。
（7）依据设计图纸，做好现场平面布置，安排好打桩施工流水。布置水泥浆制备系统和泵送系统。
（8）清理施工现场的地下、地面及空中障碍，以利安全施工。
（10）按设计要求，进行现场测量放线，定出桩位，并打入小木桩。
（1）水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
（2）保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
（3）对每根成型的搅拌桩质量检查重点是喷浆压力、水泥用量、水泥浆拌制的罐数、桩长、搅拌头转速和提升速度、复搅次数和复搅深度、压浆过程中是否有断浆现象、停浆处理方法等。
（4）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
（5）水泥搅拌配合比：水灰比 0.45～0.55，施工时宜用流量泵控制输浆素服，压力控制在 0.4~0.6Mpa；水泥浆拌和时间不得少于 3 分钟，制备好的水泥浆不得离析、沉淀，水泥浆存放时间不得大于 2 小时，否则应予废弃。已制备好的水泥浆在倒入浆池时， 应加筛过滤，以免浆内结块。
（6）喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
（7）桩与桩搭接时间间隔不应大于 24 小时，如果间隔太长，搭接质量无保证，应采取局部补桩或注浆措施。对不合格桩的补救措施应尽量征得设计人员的同意。
（8）为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留 30 秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为 30 秒。
（9）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加 50kg.若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
（10）当遇到砂层下直接进入强、中风化层时注意接合部位的注浆效果，改进工具，尽量将端头叶片往下移，减少叶片到钻头的距离，不提钻头，放慢搅拌速度，多喷浆。
（11）施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在 12 小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于 100cm，超过 12 小时应采取补桩措施。
（12）软土地基回填土必须分层填筑并碾压压实，分层填筑高度宜为 30~50cm，且必须进行施工监测，注意填筑过程的地基变形动态监测。
（13）现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a 施工桩号、施工日期、天气情况；b 喷浆深度、停浆标高；c 灰浆泵压力、管道压力；d 钻机转速；f 钻进速度、提升速度；g 浆液流量；h 每米喷浆量和外掺剂用量；i 复搅深度。
施工前进行工艺试桩，以掌握适用该区段的施工桩长及受力状况等技术参数。打桩前，桩顶须先截锯平整，其桩身需加以保护，不得有影响功能之碰撞伤痕，确保施打桩时不破坏桩顶。
2）小端削成 30cm 长的尖头，利于打人持力层；
3）待准备好总桩数 80％以上的桩时，调入挖掘机进行打桩施工，避免挖掘机待桩窝工；
4）对于松木桩的规格要求:长度不短于 5 米，尾头直径不小于 8cm(大头不限) ；
5）对于松木桩的质量要求:新鲜、多结、无虫孔、无损伤、无人工切削、桩头尾头齐平、轴线基本顺直；
6）将备好的桩按不同尺寸及其使用区域分别就位，为打桩做好准备；
7）松木桩是使用“原木”的，不要锯成别的形状，尤其不能对半锯开变成半圆状， 半圆桩是很快就后强烈弯曲，以至失去效用。
（1）桩位偏差必须控制在小于等于 D/6-D/4 中间范围内，桩的垂直度允差﹤1%。
（2）在打桩时，如感到木桩入土无明显持力感觉时应向设计、监理及时汇报。
（3）打桩线路注意从外往中间对称打，但要防止桩位严重移动。
（4）按设计图所示，于地面标定木桩之预定打设位臵，并经监理工程师检查合格后方可进行打桩。
（5）打桩过程中，如遇坚硬地层或触及地下障碍物，以致不能打至预定深度时， 应报请监理工程师及设计确定处理方式。并列入施工纪录，不得任意截断桩体。
竖向承载力检测必须采用组合静荷载试验，试验部位应由设计、监理根据现场情况选定。检测桩数不少于总桩数的 2%。竖向承载力必须满足施工图纸的要求，如检测结果表明承载力不满足施工图纸要求，则必须采取补救措施，补救措施实施前须经设计代表认可。
成桩质量检查包括桩身垂直度、桩顶标高、桩身质量，并应符合下列规定：
（4）桩顶平面位置偏差:周边桩应不大于 1/3 大头直径， 中间桩应不大于 1/2 大头直径。
（5）竖向承载力检测必须采用组合静荷载试验，试验部位应由设计、监理人根据现场情况选定。检测桩数不少于总桩数的 2%。竖向承载力必须满足施工图纸的要求，如检测结果表明承载力不满足施工图纸要求，则必须采取补救措施，补救措施实施前须经设计代表认可。
换填施工前，根据换填材料对垫层参数进行设计，主要有：垫层的厚度、垫层的宽度、承载力和沉降四个方面。垫层设计应满足《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012）
换填垫层厚度一般为 0.5m ~3m。太厚施工较困难，太薄则换土垫层的作用不显著。所垫层厚度的确定，除应满足计算要求外，还应根据当地经验综合考虑。
垫层的宽度除应满足基础地面应力扩散的要求外，还应考虑垫层侧面土的强度条件，防止垫层材料由于侧面土的强度不足或由于侧面土的较大变形而向侧边挤出，增大垫层的竖向变形，使建筑物沉降增大。
经换填处理后的地基，由于理论计算方法尚不完善，垫层的承载力宜通过现场荷载试验确定，如对于一般工程可直接用标准贯入试验、静力触探和取土分析法等。
垫层地基的沉降分两部分，一是垫层自身的沉降，二是软弱下卧层的沉降，由于垫层材料模量远大于下卧层模量，所以在一般情况下，软弱下卧层的沉降量占整个沉降量的大部分。
在垫层的施工中，填料质量的好坏、是直接影响垫层施工质量的关键因素。确定换填土的来源、种类、规格等参数。常见的换填材料有砂石、粉质粘土、灰土、粉煤灰、矿渣、其他工业废渣及土工合成材料，各类换填材料应满足《建筑地基处理技术规范》
压实机械选用：垫层施工应根据不同的换填材料选择不同的施工机械。粉质粘土、灰土宜采用平碾、振动碾和羊足碾，中小型工程也可采用蛙式打夯机、柴油夯；砂石等宜采用振动碾；粉煤灰宜用平碾、振动碾、平板式振动器、蛙式夯；矿渣宜采用平碾、振动碾、平板式振动器。
换土垫层的施工方法可按换填材料分类，或按压(夯、振)实方法分类。常用的垫层施工方法，主要有机械碾压法、重锤夯实法和振动压实法。
2、结合工程沉降控制的需要，应对土质地基和软质岩及强风化硬质岩地基进行原位测试检测，检查下承层地基土层是否满足设计要求，其目的是充分掌握下承层地基的土质特性，足够准确地评价地基或路基土工结构物的变形状态，如发现与设计不符时应及时反馈信息，以便优化调整地基换填处理措施。
3、采用机械挖除换填土时，应预留保护层由人工清理，保护层的厚度宜为 30cm～
50cm，防止超挖，垫层的下卧土层发生扰动，降低了基底软土的强度。
4、基底为软质岩及强风化硬质岩，当底部起伏较大时，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填。
5、严把换填材料进场关，定期对换填材料进行抽样检查，甚至对每批进场材料均要抽样检查，严禁不合格的填料用于垫层工程中。
6、采用恰当的分层厚度、压实遍数、机械碾压速度，并严格控制施工时填料的含水量接近其最优含水量，防止出现分层填筑密实度不均匀或密度值太小的质量问题。
7、换填过程中分层施工质量检查，检验方法主要有：环刀法和贯入法(可用钢叉或钢筋贯入代替)两种。分层施工的质量和质量标准应使垫层达到设计要求的密实度。
⑴ 环刀法：用容积不小于 200 的环刀压入垫层中的每层 2/3 的深度处取样，测定其干密度，干密度应不小于该砂石料在中密状态的干密度值。
⑵ 贯入测定法：先将砂垫层表面 3cm 左右厚的砂刮去，然后用贯入仪、钢钗或钢筋以贯入度的大小来定性地检验砂垫层质量，以不大于通过相关试验所确定的贯入度为合格。钢筋贯入法所用的钢筋为￠20mm，长 1.25m 的平头钢筋，垂直举离砂垫层表面 70cm时自由下落，测其贯入深度。钢叉贯入法所用的钢叉于 50cm 高处自由落下，测其贯入深度。
上述试验、检测项目，对于中小型工程不需全部采用，对于大型或重点工程项目应进行全面的检查验收。
其检验数量每单位工程不应少于 3 点；1000 ㎡以上工程，每 100 ㎡ 至少应有 1 点；
3000 ㎡ 以上的工程，每 300 ㎡至少应有 1 点。每一独立基础下至少应有 1 点，基槽每10～20m 应有 1 点。
2、换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。
3、垫层压实标准按《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012）中 4.2.4 条要求进行检验。
1）、组织项目部进行图纸自审，熟悉图纸内容，了解施工技术标准，明确工艺流程。
2）、参与四方图纸会审，由设计进行交底，明确设计意图。
中粗砂、无纺土工布、密封膜、塑料排水板、真空滤水管。
1）运至现场的中粗砂，预检查，确保中粗砂的级配、颗粒、含泥量满足设计要求， 发现含泥量高的中粗砂禁止进入施工区域，重新运送符合设计要求的中粗砂。
2）中粗砂运至现场按照预先的施工方案，在现场施工员的指挥下进行铺设，铺设过程中为保证垫层的平整度不大于±50mm，安排专人负责检查，发现明显不平整立即整平。另外根据实方量尽量准确的估算虚方量，以保证铺设厚度符合设计要求。
3）施工放样时在场地中心线和四周布设标高桩，将填筑厚度标示在标高桩上，以便填筑时能及时控制填筑厚度不小于设计厚度。
2） 压膜前人工检查沟壁，严防大颗粒及针状颗粒刺穿密封膜。
1）粘土搅拌桩沿各抽真空分区单元边界设置，每个单元均需成一连续的密封体。
2）粘土搅拌桩采用泥浆作为胶结材料，要求泥浆掺入比宜通过现场采样进行搅拌后测定的渗透系数确定。
4）搅拌桩施工平面误差≤50mm，桩架倾斜度≤1.5%。
5）定期检查钻头直径，钻头直径小于密封墙宽度时应接长，以保证成墙宽度的要求。
6）拌和机钻进有效深度，以喷浆口为计算有效深度，并在钻管上部位置刻划明显的进尺标志，作为控制深度依据。
1）排水板的打设深度、间距、布置方式等符合设计要求。
2）排水板施工时孔位定位应准确，插板孔位误差不大于 5cm，施工垂直度偏差不大于±1.5%，入井插板必须完整无损；
3）排水板外露长度 25～30cm，将板头埋置砂垫层中，以防板头刺破密封膜。
4）排水板插入过程中防止淤泥进入板芯，堵塞通道，影响排水效果。为防淤泥进入板心，施工中在排水板桩头利用排水板折叠或铁皮堵住缝隙。
5）排水板严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象，亦需控制回带长度不得超过50cm，若施工时出现以上现象或回带超出以上限值，则应在原点位旁边补打一根，回带排水板根数不得超过插设总根数的 5%。
6）排水板材料必须用帆布覆盖或存放于工地材料仓库中，以防日晒雨淋加速材料老化。
7）当碰到地下障碍物而不能继续打进或令孔体倾斜（超过允许偏差），则应弃置该孔而拔管移位（相距 45cm 左右），重新施打排水板。
1）工人施工之前做好培训工作，严格按照步骤进行，并安排专人进行检查，保证管路连接完好，透水软管滤膜完好，确保排水效果。
2）布设完后，将滤水管埋入砂垫层面以下 20cm 左右，以保证真空度达到设计要求。
1）土工布进场之前应按设计要求进行检验，合格后方可允许进场，施工时按一定的量进行抽检，施工时按 20000 平米随机取一个样作施工检验。
2）土工布卷在安装展开前要避免受到损坏。土工布卷应该堆放于经平整不积水的地方，堆高不超过四卷的高度，并能看到卷的识别片。土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。受严重磨损的土工布不能使用。任何接触到泄漏化学试剂的土工布， 不允许使用在本工程上。
1）材料须有检测报告方可进场；铺设前应按相应规范要求进行抽样检测，合格后方可使用；
2）搬运过程中要注意保护，不得拉伤、划伤；施工时施工人员应穿软底鞋踩踏薄膜，严禁穿戴钉鞋在膜上工作；
3）真空膜在各预压分区单元边界压入密封沟中，防止漏气。
4）试抽气期间应经常检查密封膜，有破损时应及时修补。
5）选择合理施工天气条件进行铺膜；铺设密封膜的时间应为白天，当风力大于 5 级时，不宜铺设密封膜。
1）抽真空设备：采用射流式真空泵，在进气孔封闭状态下，其真空压力不应小于96kPa。
2）抽气后膜下真空度应保持不小于 85kPa，发现密封膜泄漏应及时进行修补。
3）每台真空泵的控制面积为 900～1100m2，抽真空设备开启率 100％。
4）真空泵与滤管通过钢丝软管连接，并设截止阀；停泵时，应先关截止阀。
5）抽真空过程中，应随时观测记录真空泵及膜内的真空度，如出现真空度降低的情况，要及时查明原因，并进行处理。
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