“星河”雕塑由250块钢结构箱体组成，工艺复杂。

由于钢材特性，

钢结构建筑往往采用平直线条，

弧度线条并不多见，

而“星河”造型线条均为弯曲弧线，

拼装构件均为不规则造型。

钢结构建筑建设中，往往如同拼积木，

首先制造积木块（即钢构件），

然后将其组合成造型，

因此制造关键在于每块“积木”需精度标准。

普通钢构件仅需3个坐标点即可确定造型，

而“星河”雕塑的构件，

仅单面钢板就需40余个坐标点，

由4块钢板组成的“积木”，

更是高达160余个坐标点，

为构件制造带来极大挑战。

制造厂班组长严文宝和同事，

借助此前制造弧形钢构件的经验，

采取定位牛腿等方式，

在加工区搭设类似小型脚手架的设施，

精确定位每一块钢板和构件造型，

提升了构件制造效率。

“比如以前10米范围内，

原本设计是6次弯曲，

我们通过建造模型发现，

4次弯曲也能达到同样弧度的视觉效果，

因此工艺达标，效率也提升了。”

严文宝自豪地说道。

制造“星河”的部件，

需要将原本平直的钢板

按照预先设计好的造型弯曲，将其凹出造型，

用制造厂工人的话说，

就是把钢板当纸“揉”，“拧麻花”。

“揉”的方法是将平直的钢板通过火焰高温加热

或机械扭曲，使其变形成符合设计的造型。

普通钢结构雕塑，

产品原料钢板厚度大约在2至6毫米左右，

而“星河”由于造型巨大，

其采用的钢板厚度达30毫米到50毫米，

约有一本新华字典厚。

制造厂工作人员说道：

“我们第一次做这种造型的钢结构，

这样的项目在全国也十分罕见。”

在制造首个构件前，

严文宝特意找来一块60毫米厚度的钢板

进行弯曲加工，

并做了探伤检测，

发现弯曲后的钢板并没有裂纹和晶体变化出现。

这意味着，

“星河”雕塑的构件“安全”了！

自此，一块块坚硬的钢板，

在工人们手中，如同纸一样，

被“揉”成各种合适的造型。

现场施工人员介绍，

一般标准方正的钢构件在安装时，

大多采用吊车将单个构件

按照平面图依次吊起拼接的方式，

就像将所有小积木块一块一块吊起到空中拼接。

而“星河”雕塑的“飘带积木”却无法如此安装，

因为它的“身体”大多悬空而挂，

缺少固定支点支撑；

飘带形的不规则构件高空拼接安装精准定位困难。

项目人员经研究后决定采用

“地面拼装成段、局部分段吊装、

临时胎架支撑、高空分段对接”的施工方式，

发现不仅大大提升了安装精准度，

还提高了现场安装效率。

为了使空中的分段拼接精准度不断优化，

项目部通过三维施工模拟分析，

计算出分段点位与胎架组成形式的稳定性，

结合现场实际情况再进行反馈，反复进行，

最终精准拼装。