1. 1  根据球面网架结构特点和其下部结构情况，将网架划分成若干个环带，采用了外几圈小单元地面预制逐圈由外向内高空组拼和中心圈地面预制整体吊装相结合的施工工艺；

    1．2  地面小单元预制采取坐标系旋转的方法，把原设计球节点坐标转换成新坐标系，这样降低了预制胎具的高度。节约钢材，减少高空作业；

   1．3  利用看台和穹顶外圈标高低的特点，减少了脚手架用量；

    1．4  中心圈高，中间无看台，采用整体吊装法。地面组焊成形一次起吊到位，利用一根抱杆，起吊时揽风绳系在外圈上，减少了揽风绳长度；

    1．5  通过试验测出焊缝收缩量，编制合理的焊接程序，有效地控制焊接变形和消除焊接应力；

    1．6  采用远红外测距仪、水平仪、经纬仪，利用地面永久标记的圆点控制球节点三维空间坐标。

     2．1  适合大跨度球面网架结构；

2．2  适合大跨度中间高外沿低的曲面网架结构；

2．3  适合大跨度平面网架结构。

3．1  任何一个球冠如果把它水平投影，沿半径方向划分为几个球带，沿球冠圆周等分后每环带所得的单元体是相等的。这样球面网架小单元地面预制胎具的种类就相应减少了，等于划分的环带数节约了材料；

3．2  无论是外圈的高空组焊，还是中心圈的地面组焊，都以小单元为单元体。因此只要提高小单元预制精度，确保其几何尺寸，就能保证组焊后的网架整体各球节点坐标。小单元的球节点坐标靠胎具保证；

3．3  小单元地面预制，操作方便，减少高空作业，减少误差积累。由于采取坐标平衡、旋转（见图3．3），降低了预制胎具的高度。通过数字计算，把原设计的坐标换算新坐标，有效地控制了小单元制作每个球节点的三维空间位置，保证了小单元精度，也为高空组拼和中心圈地面组拼提供了数据的保证。

    如果以Y轴旋转又将小单元网架放倒，使1球和2球连线与X轴重合，此时新坐标系的值发生变化，XYZ为新坐标，则它们与原坐标的关系是：

                             X=xcosα+zsinα 

                             Y=y

                             Z=zcosα=xsinα                  

3．4   关于三维空间控制原理，对于球面体，地面圆心控制点是关键。所以从外向内组装就便于控制。把原设计的坐标换算成极坐标就更方便了。对球面径向每个球节点要满足球面方程式（1），对于纬向环状球节点要满足圆的方程式（2）。

                 x²+y²+z²=R₁²    R——为球的半径

                 x²+y² =R₂²         R。——为圆的半径

3．5    按公式（1）可校核Z值

       Z2=R₁²-X²-Y²                

   按公式（3）校核两杆件长度L：

4．1安装区段的划分

  4．1．1中心圈直径的确定原则

    首先要计算准备用来吊装中心圈网架的单根格构式抱杆起吊能力和稳定性，根据已有（或新设计）抱杆起吊能力选定中心网架的直径（吊装重量）。然后再计算所选定直径的中心圈网架因自重引起的变形，并通过现场试吊校核变形值。通过测试，一般43kg／m² 的网架中心圈直径选在30－50m为宜。

    4．1．2外沿逐环带的划分原则

    整体吊装的中心圈网架的直径确定后，把剩余外圈分为若干环带。根据吊装高度和吊车的吊装能力，适当的选择小单元的体积和重量。小单元的长度恰好等于所划分环带的宽度。小单元的宽度应当大于经向两个球节点为宜。在吊装能力允许的条件下尽量扩大小单元的体积。小单元以球节点开始到球节点结束。在同一环带小单元尺寸应相等采取同一尺寸。由外向里圈逐渐增高，吊装能力下降，应适当减小小单元的尺寸和重量，网架单重在43kg／m²时小单元可选择12～20m长为宜。

 4．2小单元的预制

 4．2．1专用胎具

    网架小单元应在专用的胎具上制作，以保证杆件和节点的精度和互换性。

    首先在夯实的地基上铺设道木，在道木上铺设16－20mm钢板组成钢平台（钢平台大小根据小单元尺寸而定，钢板平整度要求在1／1000以内）。

然后在钢平台上用换算后的X、Y、Z坐标确定每个球节点的空间位置，用钢管作为球节点的定位支座，该定位支座高度可进行微量调整。支座钢管的直径根据球的大小而定，一般在φl08－φ159范围内，在选定的坐标系中用仪器精确校核各球节点的空间位置，校核杆件长度。

 4．2．2空心球

    空心球可以自制或定货。空心球的钢材宜采用国家标准《碳素结构钢》GB700－2006规定的Q235B或国家标准《低合金结构钢技术条件》GB 1591—2008规定的Q345B钢，

产品质量应符合行业标准《钢网架焊接球节点》JGT11-2009规定。

4．2．3钢管杆件长度的计算

根据设计图纸两球中心距，并考虑组对间隙和焊缝收缩量，计算钢管杆件加工长度（见图4．2．3），钢管杆件长度计算公式如下：

   L–为两球设计中心距

   L₁–件加工长度

   R1、R2–空心球外圈半径

   a–钢管杆件内半径

   b–每道焊口组对间隙

   c–每道焊口焊缝收缩量（其值通过试验确定）

 4．2．4钢管杆件的下料加工

   焊接球节点的钢管杆件宜采用车床下料并车制坡口，杆件长度允许偏差为±1mm。   

4．2．5小单元的焊接顺序

小单元拼装应选择合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形和焊接应力。焊接顺序应从小单元中间向两端发展，以确保每道焊口都能自由收缩。无论在任何情况下都不得同时施焊同一杆件上的两端焊口。小单元焊接顺序见图4.2．5—l。

小单元组焊程序见图4．2．5—2。

4．2．6小单元吊运

当小单元在专用胎具上完成第一遍焊接后，可从专用胎具上吊下平稳的放在钢平台上，进行第二遍焊接直至全部焊完。这样可以充分利用胎具，进行流水作业，提高工效，然后用履带吊车吊运到高空组拼的预备场地，进行下道工序。

4．3外沿逐圈的高空组焊

 4．3．1 脚手架的搭设

脚手架塔设可和小单元预制同步进行，因为外沿逐圈从外向里进行组拼，脚手架搭设顺序也应从外向里逐圈进行。脚手架搭设应能满足现场施工需要，主要承受荷载为：构件重量、施工人员运动荷载、对点焊定位的预制单元进行微量调整、防止变形措施中临时支撑、连接杆件的重量等。脚手架材料应符合有关规定要求。其扣件螺纹完好，其紧固力矩为39－49Nm（4-5kgfm）最大不超过59Nm。

脚手架参数的确定及校核依据为“《建筑施工手册》、9－l脚手架工程”及该章节中的部分图表，根据搭设高度套用表中“砌筑”型脚手架由表来确定立杆纵横间距a、b。我们根据高度

荷重确定

          a＝1．2m

          b＝1．6m

          h＝1．6m

          h—步距

根据a、b、h，由于9－10查得允许搭设高度为Hmax＝68（作业层数为1）。

未考虑到实际搭设中各种因素的影响，手册中规定增加安全系数1．5－1．7，则脚手架搭设最大安全高度为：

脚手架立杆下方最好能放支撑座。在回填土场地搭设脚手架时，立杆下面必须至少加垫木，回填土必须是已夯实。必要时木板上方应放槽钢。

脚手架搭设顺序为：扫地杆→逐根立杆→立杆与扫地杆扣紧→扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与立杆扣紧）→安第一步横杆→第二步横杆→加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧）→第三四步大横杆和小横杆→联墙杆→安立杆→加设剪刀撑→铺脚手板。

立杆垂直偏差：架高在30m以内时应不大于架高的1／200。其他大横杆、小横杆、剪刀撑等偏差都应在规定内。

在铺设脚手板的操作层上必须设护栏和挡脚板。栏杆高度为0．8－1m。挡脚板亦可加设一道距脚手板面0．2－0．4m的低栏来代替。垫板必须铺平放稳，不得悬空。

4．3．2三维空间坐标的控制

大跨度球面网架结构，球节点空间定位必须使用精密仪器，因此需要把原坐标转换成极坐标，以圆点转角测距、高程定位的方法来确定球节点的空间位置。使用经纬仪、远红外线测距仪、水准仪才能达到设计精度。国内外大量资料表明，以圆点中心定位，从外圈向里安装具有更多的优点，它可以减少封闭误差。我们根据吊装能力由外想内中心分为四环带，采取流水作业。小单元地面预制后，逐环带空间组拼。每个环带上的小单元球节点都在脚手架上设球底座。这个底座经测量后三维空间坐标完

全和小单元各球节点相对应。应校核尺寸和坐标并记录。由于从外向里流水作业，使三仪定位法（见图4．3．2）得以实现

。

脚手架上的球底座应该做成便于调整的形式调整好后应临时固定。

4．3．3高空组拼（见图4．3．3）

    小单元预制在场馆外，因为场馆内为吊车吊装运输场地。采用80t履带吊车可以解决水平运输和吊装，它比塔吊更有优越性。

    组对顺序应选任一合适直径为基准对称进行。在两对称的半圆内，从中间向两侧进行。整个环带留两个自由伸缩缝，使组焊时产生的焊接应力得以消除。保证连接杆件焊口的收缩得以实现。各小单元构件在连接时可使用简单工具进行位置的调整。当1、2两圈逐个小单元组焊起来后，再用杆件将l、2两圈连接组焊起来，当第3圈逐个小单元组焊起来后，再用杆件将其和第2圈连接组焊起来，直至完成。小单元高空组拼用80t履带吊吊装。

4．3．4外沿逐圈施工工序流程见图4．3．4。